Diagrama de Espaguete e seus benefícios.

espaguete

Diagrama de Espaguete e seus benefícios na otimização de layouts

O diagrama de espaguete é uma das muitas ferramentas utilizadas dentro do Lean e ataca diretamente um dos 8 desperdícios que o pensamento enxuto busca eliminar dos processos, o desperdício de movimentação desnecessária.

Se quer conhecer mais sobre essa ferramenta e aprender como aplicar em sua empresa, leia esse artigo especial sobre o assunto.

O que é o diagrama de espaguete?

Como mencionamos na introdução do texto, o diagrama de espaguete é uma ferramenta do Lean Manufacturing que se assemelha muito a um prato de espaguete. Isso porque acaba se tornando um emaranhado de linhas que representam as movimentações, dentro de um ambiente, feitas pelos funcionários, que se deslocam para executar atividades presentes nos processos produtivos.

Como podemos ver na imagem acima, a ideia é representar o layout através de uma folha de papel, com os equipamentos, células e ambientes em geral alocados em seus respectivos locais e respeitando uma certa proporcionalidade e escala.

Dessa maneira, conseguimos representar o layout de trabalho e, através das linhas, demonstrar as movimentações dos diferentes profissionais que atuam nesse ambiente.

Qual o objetivo do diagrama de espaguete?

Como sabemos, em muitos processos, as pessoas precisam de deslocar muito atrás de documentos, ferramentas, informações, matérias-primas e até mesmo para ir ao banheiro ou se hidratar.

Esses deslocamentos, muitas vezes, são necessários (como por exemplo, para ir tomar água), porém, outras vezes, existem apenas por uma má configuração do ambiente, que faz com que esses grandes deslocamentos existam, e como preza o Lean Thinking, eles não agregam valor algum ao produto ou serviço.

Devemos sempre eliminar esses deslocamentos ou pelo menos reduzi-los ao máximo.

E para eliminar esses deslocamentos, precisamos, primeiro, saber que eles existem e identificá-los de maneira fácil e visual. Uma vez que temos uma ferramenta como o diagrama de espaguete, que demonstra visualmente esses deslocamentos, conseguimos otimizar os layouts, de modo que as pessoas se movimentem o mínimo possível, e, consequentemente, utilizem seu tempo para realizar atividades que, de fato, agregam valor.

Geralmente, quanto maior o número de linhas e mais confuso o diagrama mais movimentações temos. E isso é um indicador sobre o qual precisamos atuar no processo e propor melhorias.

Como mencionamos, o diagrama de espaguete é uma das muitas ferramentas utilizadas na filosofia Lean e pode (e deve) ser utilizado em conjunto com outras ferramentas, como por exemplo o mapeamento de fluxo de valor (VSM) na hora de mapear os processos atuais e propor estados futuros desejados; o SMED ou simplesmente “troca rápida de ferramentas”, já que muitos dos deslocamentos se originam dessa etapa; e também o conceito dos “5s”, que nos ajuda a criar um ambiente mais bem organizado, onde todas as peças e ferramentas que o operador mais utiliza ficam mais próximas do profissional, fazendo com que ele se movimente menos.

Todas essas ferramentas, aliadas aos conceitos do Lean, tendem a trazer resultados muito satisfatórios para as empresas que buscam criar processos mais enxutos e de resultados diferenciados.

Como fazer na prática um diagrama de espaguete?

Vamos agora te ensinar como colocar a mão na massa e criar um diagrama de espaguete:

1. Primeiramente, escolha o processo a ser analisado.

Escolha um processo que você e seu grupo entendam que tem muito desperdício de movimentação, pois terão mais possibilidades de agregar valor e obter bons resultados.

2. Criar layout em papel.

Depois que escolher o processo, você precisar criar o layout em papel do ambiente, respeitando suas características e escala aproximada, que de fato represente o local a ser analisado.

3. Desenhar os trajetos.

Agora, é hora de acompanhar o processo e desenhar os trajetos dos profissionais ou matérias-primas dentro desse espaço.

Utilize cores diferentes para diferentes profissionais. Meça as distâncias percorridas e os tempos médios que os profissionais levam para percorrer o espaço.

4. Agora, chegou a hora de analisar.

Veja quais movimentos são desnecessários ou muito longos. Busque por oportunidades que podem trazer uma menor movimentação para os colaboradores.

5. Por fim, devemos propor um novo layout otimizado.

Onde levamos em conta essas oportunidades e uma menor movimentação.

Caso necessário, faça pequenas mudanças em escala piloto para testar as ideias, antes de alterar todo o Layout. Crie um plano de ação para que as mudanças sejam feitas e os resultados controlados e verificados.

Diagrama de espaguete e a tecnologia

Apesar de simples, o processo com papel e caneta pode, às vezes, se tornar um pouco complexo devido à quantidade de pessoas ou ao tamanho do espaço a ser analisado. Em alguns casos, a tecnologia pode ser um forte aliado na hora de construir um bom diagrama de espaguete.

Ferramentas como o Visio e o AutoCad podem substituir as folhas de papel, trazendo layouts mais precisos e bem formatados. Além disso, acompanhar os profissionais e traçar suas rotas pode parecer muito trabalhoso, e caso disponha de alguns recursos, você pode utilizar softwares e GPS’s para acompanhar o trajeto das pessoas durante o dia de trabalho, sem que uma pessoa precise acompanhá-las durante esse período. Você pode usar um celular, relógio com GPS ou qualquer dispositivo que acompanha o funcionário e coleta dados precisos sobre sua movimentação.

Quer saber mais sobre o Lean?

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Pâmela Simionato

05/03/2022

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O que é o TPM e seus benefícios.

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O que é o TPM?

TPM ou Manutenção Produtiva Total é uma ferramenta criada para diminuir falhas e erros. Além de ter foco na manutenção, existe uma vertente que envolve as pessoas da empresa para aumentar a qualidade.

Antigamente, as empresas atuavam com a concepção de manutenção corretiva, ou seja, o conserto era realizado após o defeito do equipamento ter acontecido. O que foi observado é que como o custo dessa manutenção geralmente era muito alto, isso impossibilitava o acesso a novas melhorias.

Ao passo que as empresas de automóveis foram crescendo, elas deram os primeiros passos para a aplicação da manutenção produtiva total. O motivo é simples, com o aumento da automação nos processos, a manutenção também aumentava, e a empresa acabava precisando de uma equipe maior para resolver as falhas. Isso gerava mais gastos e diminuía os lucros.

Por isso, as empresas precisaram buscar ferramentas que aumentasse a eficiência na manutenção produtiva com a cooperação dos integrantes das empresas.

Benefícios da TPM

As maiores vantagens da TPM estão na automação de processos, que tem o objetivo de evitar falhas, e aumentar o lucro da empresa.

Algumas das vantagens são:

Aumento da motivação da equipe,
Organização padronizada e normatizada da fábrica,
Diminuição de despesas operacionais,
Redução de pausas de equipamentos não planejados,
Gestão da qualidade total, influenciando fornecedores, clientes e funcionários.

Os pilares da TPM

A Manutenção Produtiva Total é uma ferramenta que busca atingir a produção ideal, isto é:

Zero falhas,
Zero acidentes,
Zero gargalos e paradas não planejadas,
Zero quebras,

Esse conceito prioriza a manutenção preventiva e proativa para aumentar a eficiência operacional das máquinas. É uma combinação de função de produção e manutenção ao dar destaque aos operadores para auxiliar na manutenção dos equipamentos.

A implementação dos 8 pilares da TPM pode ser muito eficiente para impulsionar a produtividade, diminuindo o tempo de entrega e até proscrever falhas.

1. Manutenção Autônoma

Primeiramente, dentro da ferramenta de TPM o primeiro pilar necessário é o de capacitar os integrantes que farão os trabalhos com os equipamentos como ajustes, limpezas e lubrificações.

Dessa forma, a relação das equipes de manutenção e de produção pode ter trocas de experiências que podem evitar o aparecimento de problemas no processo produtivo com mais eficácia.

2. Manutenção Planejada

Em segundo lugar nos pilares da TPM, é preciso evitar que o equipamento pare de funcionar por defeito de processo.

Assim, para cumprir esse quesito contamos com os dois tipos de manutenção que são muito usados nessas situações: a manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

A principal diferença entre as duas é simples.

A manutenção preventiva funciona de forma a prevenir o não funcionamento do equipamento por trocas de sobressalentes.

Já a manutenção preditiva permite que seja feito uma investigação constante para localizar indícios de possíveis falhas em equipamentos.

3. Manutenção da Qualidade

Certamente você sabe o que é qualidade, mas o objetivo da manutenção da qualidade é evitar que produtos com falhas sejam sequer gerados.

Então, é imprescindível garantir a qualidade no processo para que esse pilar da ferramenta TPM seja atendido.

Embora possamos falar sobre vários métodos de qualidade, um bom exemplo de melhoria contínua é o Seis Sigma ou Six Sigma.

Conheça os cursos que a Interlive para você entender e estar atualizado neste e em outros assuntos.

4. Melhorias Específicas

A Manutenção Produtiva Total traz, como propósito, a oportunidade para que os profissionais de qualidade, manutenção, processos, produção possam entender e articular os elementos e aspectos mais significativos para implementar com maior eficiência as ferramentas para um upgrade de desempenho e produtividade.

5. Controle Inicial

Para ter a certeza que existe um sistema eficaz para divulgar um produto ou processo no mercado, é muito importante explorar e investigar, detalhadamente e com antecedência, as máquinas envolvidas.

Assim, com esse estudo realizado preventivamente, é possível aplicar algumas estratégias que possam trazer insights de formas novas de produção, ou equipamentos que facilitem a operação.

6. Treinamento

Assim como investir em equipamentos é importante para uma empresa, o treinamento é um dos pilares mais subestimados. Treinamentos e capacitação dos integrantes da empresa é essencial atualmente. São novos sistemas, tecnologias que são modernizadas e, assim, a empresa deve garantir que sua mão de obra mantenha se desenvolvendo em conjunto com o progresso.

7. Segurança e Meio Ambiente

Além de tudo isso, evitar que acidentes aconteçam dentro da empresa é tão fundamental quanto impedir que produtos com falhas sejam produzidos.

Implementar medidas que favoreçam a segurança dos integrantes e parceiros e previnam o ataque de produtos perigosos ao meio ambiente é um objetivo dos pilares da TPM.

8. TPM Administrativo

Como podemos ver, é possível que haja desperdícios no setor administrativo assim como no setor da produção. É preciso eliminar esses desperdícios para garantir o total desempenho da empresa em todas as áreas.

Para completar esse pilar, existem diversas ferramentas que podem ser utilizadas. Um exemplo é o programa 5S, uma ferramenta enxuta muito utilizada para fortalecer o desempenho desses processos.

Conclusão sobre o TPM

Com as informações apresentadas, é possível notar que a TPM é uma aliada da sua empresa em vários aspectos como melhorias na produtividade, eficácia de processos, segurança. Além disso, muitos desses benefícios estão associados à proatividade e autonomia dos integrantes da sua empresa.

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Pâmela Simionato

03/03/2022

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PPCP o que é e como usar na sua empresa.

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PPCP - Planejamento, programação e controle da produção

O PPCP é um assunto muito importante para as empresas. Isso porque envolve práticas que visam o alcance de bons resultados, algo, como sabemos, essencial para organizações que querem se destacar e sobreviver no mercado de maneira sustentável e lucrativa.

Nessa prática, é interessante pensar a respeito dos possíveis desperdícios que podem ser eliminados na empresa, conforme explicamos no texto do nosso blog sobre o assunto.

Para entender melhor como ele pode ajudar a sua empresa, vamos explicar o que é e como funciona o PPCP no artigo de hoje.

Vamos começar definindo, em linhas gerais, o que ele engloba.

O que é PPCP?

O PPCP, como o nome diz, inclui planejamento, programação e controle da produção. Ele, na prática, engloba as ações de controle de uma empresa, utilizadas para lidar com possíveis imprevistos, analisar o nível de qualidade para buscar facilitar processos de produção.

Consideramos o PPCP as diversas ações de uma empresa, ações essas que realizam planejamento e controle de materiais e atividades, visando colocar em prática métodos que atendam aos objetivos de produção e vendas de uma organização.

Sabendo o que é e o que envolve, podemos incluir como importante função desse processo a presença de lideranças bem qualificadas, que ajudarão a empresa a alcançar seus objetivos.

Objetivos do PPCP

Podemos afirmar que os objetivos das ações no PPCP visam determinar o produto que deve ser entregue e a quantidade que deve ser produzida, além de definir os materiais utilizados, a mão de obra necessária e calcular o seu prazo de execução.

Com essas ações, é possível equilibrar a produção e as vendas da empresa, de maneira a atender melhor ao que ela precisa e também ao que os seus clientes esperam.

Obviamente, essas ações devem estar relacionadas e em sintonia com a estratégia definida pela empresa na busca por bons resultados.

A seguir, vamos explicar cada etapa.

Etapas do PPCP:

Como o nome indica, temos três etapas a serem conhecidas. São elas:

1. Planejamento

A parte do planejamento, claro, é a primeira. No planejamento, é preciso que a empresa defina, com clareza, o que quer realizar, buscando especificar quais são as etapas, o tempo de execução do projeto e os resultados que são esperados.

Nesse sentido, é importante o planejamento estratégico, para definir metas e, até mesmo, prever o que pode sair dos planos, já pensando nas possíveis soluções.

É essencial que as metas estejam bem definidas para que se tenha entendimento de onde empresa quer chegar. Sem isso, é muito difícil alcançar resultados satisfatórios.

2. Programação

Após o planejamento, o segundo passo é a programação. Ela está interligada ao planejamento porque visa viabilizar a implementação do que foi definido na etapa anterior.

A programação inclui quando e quanto de insumos devem ser comprados para execução do projeto. Desta maneira, é possível administrar a produção de maneira estratégica e organizada.

3. Controle

A última etapa é a de controle, que tem como função monitorar o fluxo de trabalho e manter os processos.

Nessa etapa, alguns ajustes podem ser feitos em prol do alcance dos objetivos e dos resultados esperados.

Isso é possível por meio do controle e análise de dados para identificar o que está de acordo com o planejamento e também desvios e desperdícios antes de se tornarem grandes problemas. Assim, é possível corrigi-los e eliminá-los.

Vantagens do PPCP

Até aqui explicamos o que é e como pode ser realizado o PPCP. Agora, trataremos das vantagens que ele pode trazer para uma empresa.

Como podemos perceber, o PPCP tem um papel estratégico para as organizações. Dentre as vantagens que ele traz, podemos citar:

Redução de custos para a empresa

Obviamente, com planejamento, programação e controle de produção bem feitos, a redução de custos será alcançada. Isso porque, ao conhecer cada detalhe da produção, é possível identificar custos que podem ser reduzidos.

Integração entre os setores da empresa

Como a aplicação das ações de PPCP envolvem todos os setores de uma organização, naturalmente, eles se tornam mais integrados. Dessa maneira, todos os colaboradores trabalham em prol dos bons resultados, que refletirão positivamente de modo global na empresa.

Qualificação para colocar em prática o PPCP

Podemos concluir, a partir das informações apresentadas, que o PPCP precisa ser colocado em prática por profissionais qualificados, ou seja, que saibam o que precisa ser feito em cada etapa apresentada.

Pensando nessa necessidade e na sua busca por esta qualificação, a Interlive oferece diversos cursos de gestão. Conheça agora mesmo todos os nossos cursos e inicie sua trilha de qualificação!

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Pâmela Simionato

24/02/2022

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Teoria das Restrições, o que é?

teoria

Teoria das Restrições: O que é e como utilizar seu conceito?

Criada pelo Dr. Eliyahu Goldratt, a teoria das restrições ou simplesmente TOC (Theory of Constraints), ficou conhecida mundialmente através do livro A Meta, do próprio Dr. Goldratt, que mostrou o conceito e impacto da restrição, ou fator limitante, na busca por objetivos.

Quer conhecer mais sobre essa teoria? Continue lendo nosso artigo.

O que é a Teoria das Restrições?

Podemos considerar o TOC uma abordagem científica para a melhoria, pois analisa em um processo qualquer, qual o fator limitante desse processo, ou como também conhecemos, o gargalo, que impede que cheguemos nos objetivos planejados. Ao identificar o fator limitante, podemos trabalhar em sua melhoria, fazendo, então, com que o processo melhore de maneira contínua.

Qual o conceito por trás da teoria TOC?

O conceito aqui é que todo o processo tem uma restrição e que o fluxo desse processo fica limitado a essa restrição. Dessa maneira, para melhorar a performance de um processo, essa restrição deve ser identificada e eliminada.

Quando falamos em melhoria contínua e alocação de recursos, sejam eles monetários ou recursos humanos, devemos sempre focar em ações que tenham um custo-benefício interessante e tragam os melhores resultados para as empresas. Segundo esse conceito, de acordo com a teoria das restrições, ao trabalhar em não restrições dos processos, apesar de obtermos ganhos, esses não serão os mais significativos.

É importante destacar que, ao eliminar uma restrição, nosso fluxo tende a melhorar de maneira igual, porém a restrição continuará a existir no processo, só que em um outro local do fluxo. Nesse sentido, sempre teremos um foco de trabalho, essência da teoria das restrições, segundo Eliyahu Goldratt.

Quais são os 5 passos para a aplicação da teoria TOC

Essa metodologia nos ajuda a identificar as restrições e eliminá-las.

Vamos conhecer esses 5 passos:

1. Identificar:

Identifique a restrição atual do seu processo, a única que de fato limita a taxa na qual o objetivo é alcançado. Numa empresa de fabricação de peças, a restrição pode ser o tempo de ciclo ou a capacidade de uma máquina, de um departamento ou de uma célula de trabalho. Para empresas de serviços, a restrição pode ser a quantidade de pessoas ou conhecimento de determinado assunto.

2. Explorar:

Subordinar o sistema à restrição fornecendo exatamente os recursos necessários para atingir os objetivos definidos para ela.

Uma opção pode ser utilizar o método de programação e controle da produção chamado de Tambor-Pumão-Corda (Drum-Buffer-Rope ou DBR). Assista a esse vídeo explicativo sobre o assunto.

3. Regras de Conexão:

Revisar todas as outras atividades do fluxo de valor para garantir que estejam alinhadas e realmente suportem as necessidades da restrição.

4. Elevar:

Através dos esforços da equipe em melhorar continuamente os processos, ganhando em capacidade de produção ou pela flutuação na demanda, a restrição pode ser elevada, de modo que a restrição atual deixe de existir.

5. Repetir a teoria das restrições:

Como mencionamos, sempre existirá uma restrição no processo. O segredo é passar para a próxima restrição e não focar eternamente na mesma. Repita os passos de maneira contínua e busque sempre níveis de excelência maiores do que os anteriores.

Mas afinal, o que é uma restrição?

Tudo aquilo que atrapalha sua empresa a atingir o objetivo buscado é uma restrição. Independentemente da área de atuação, do tamanho da empresa e segmento, restrições sempre irão existir e podem tomar diferentes formas, como podemos ver a seguir:

Física:

Aqui estamos falando de máquinas e equipamentos, por exemplo. Quando temos uma máquina que não atende à demanda, seja em capacidade ou qualidade, temos uma restrição de processo. Podemos ter restrições de conhecimento, quantidade de pessoas, falta de matéria-prima, espaço e etc.

Política:

Uma restrição pode estar ligada a um procedimento na empresa, à cultura, regulações e normas, que impedem que consigamos atingir os resultados pretendidos.

Paradigma:

São as crenças que temos enquanto pessoas, por exemplo. Algumas crenças nos fazem pensar sempre da mesma maneira, o que pode ser um problema já que precisamos nos adaptar constantemente para atingir novos níveis de excelência. Sendo assim, é preciso quebrar paradigmas.

Mercado:

Acontece quando a restrição já não está mais no seu processo, interno à organização, e sim no mercado. Pode ser que você e seu time melhorem tanto os processos que a restrição agora não esteja mais na empresa, mas na demanda do mercado em adquirir determinado produto ou serviço que você fornece.

Conclusão

Na Interlive, temos diversos cursos que poderão ajudá-lo e melhorar os processos da sua organização, trazendo os resultados que sua empresa precisa e transformando você em um profissional de destaque. Clique aqui e conheça nossos cursos com professores renomados e referências em seus ramos de atividade.

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Pâmela Simionato

22/02/2022

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O que é o PDCA e como usar?

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O que é o PDCA?

Conheça um pouco mais sobre o ciclo PDCA, esse método de gerenciamento da melhoria amplamente utilizado em processos e negócios e que tem feito com que as empresas e times que o utilizam criem um ambiente de melhoria contínua em busca do diferencial competitivo.

O que é o Ciclo PDCA?

Também conhecido como ciclo de Deming ou Ciclo de Shewhart, o ciclo PDCA é uma potente metodologia de gestão para a melhoria contínua de processos que pode ser utilizada em praticamente qualquer situação, empresa, mercado de atuação e etc.

Ele é um mecanismo interativo que se baseia em quatro etapas (por isso, o nome ciclo PDCA):

Plan: Planejar
Do: Executar
Check: Verificar
Act: Agir

Vejamos um pouco mais detalhadamente essas 4 etapas:

1. Plan

Esta é considerada provavelmente a etapa mais longa e importante do ciclo, pois a metodologia reforça que, para se atingir o sucesso, um bom planejamento deve ser realizado de modo a entender o processo com profundidade.

Dessa maneira, o grupo terá mais capacidade de encontrar a raiz do problema e oferecer soluções que de fato tragam resultados robustos.

Podemos subdividir a fase de planejamento em outras 4 etapas micro:

Identificação do problema:

Precisamos aqui definir qual problema será atacado, o escopo de atuação e entender com profundidade a importância de se eliminar esse problema para a organização.

Aqui devemos também levantar os indicadores de performance que nos ajudarão mais ao fim do ciclo PDCA avaliar se as melhorias foram eficazes.

Observação:

Investigar o problema a fundo, indo até o GEMBA e conhecendo o processo na prática, de preferência sob vários pontos de vista.

Análise:

Utilizar os conhecimentos adquiridos nas etapas anteriores e de ferramentas com os 5 porquês, Brainstorming, Diagrama de Ishikawa, dentre outras para se encontrar a real causa raiz do problema.

Plano de ação:

Uma vez que a causa raiz foi identificada, deve se criar um plano de ação eficaz para se eliminar essa causa de uma vez por todas.

2. Do

Na fase de execução, agora que temos um plano de ação, devemos colocar a mão na massa e executar as ações previamente estabelecidas.

Esse passo é fundamental e depende muito de uma gestão clara e objetiva, uma liderança que saiba acompanhar as ações, apoiar os times na eliminação de barreiras que, porventura, possam aparecer durante essa etapa e que façam um acompanhamento do cronograma de maneira eficaz.

3. Check

Na fase de verificação, já finalizamos as ações da etapa anterior e precisamos analisar se de fato as ações atingiram o objetivo proposto.

Dessa maneira, é importante comparar os indicadores dos processos atuais com os indicadores antes de iniciar o PDCA. Assim, podemos ver se, de fato, esses indicadores melhoraram, consequentemente, se as ações foram as melhores opções e puderam ser realizadas com sucesso.

É importante salientar que, caso os indicadores do processo não tenham melhorado após a execução das ações, é muito provável que a fase de planejamento não tenha sido realizada com sucesso e que a análise de causa raiz deve ter sido superficial.

Outro motivo pode ser a execução das ações, elas podem ser eficazes de fato, mas podem não ter sido colocadas em prática com qualidade.

Resumindo, se você e seu time não atingiram os resultados estabelecidos, voltem para a etapa de observação/análise e busquem entender o que não foi feito de maneira correta.

Esse processo de aprendizado é normal e erros podem acontecer. A medida que as pessoas executam mais ciclos PDCA nos processos, mais capazes e eficientes elas serão.

4. Act

Caso o problema tenha sido solucionado na fase anterior, mediante um teste piloto, por exemplo, agora é hora de dividir o aprendizado e padronizar os demais processos similares da empresa.

Para isso, é importante rever os POP’s e treinar toda a equipe no novo procedimento. Devemos garantir que o time não volte a executar o processo anteriormente realizado, para que os problemas solucionados não voltem a acontecer.

Podemos ver no esquema abaixo um resumo das etapas do ciclo PDCA:

E depois do PDCA, o que fazer?

Como podemos ver, o ciclo PDCA busca a melhoria contínua, a perfeição.

Quando finalizamos o ciclo devemos entender que apesar de o processo estar melhor do que antes, é provável que ainda existem muitas melhorias e oportunidade a se fazer e é por isso que devemos “girar o PDCA” de maneira constante.

A cada giro que fazemos, melhor deixamos o processo e mais robustas e eficientes ficam as atividades nas empresas, e é isso que faz com que um negócio seja bem-sucedido.

Esse giro do PDCA não precisa ser feito imediatamente após finalizar uma melhoria de um processo. Precisamos lembrar também que, como temos recursos escassos, pode ser mais inteligente “atacar” outro processo que precisa mais de melhorias.

Por isso, temos os especialistas em melhoria contínua, para que possam analisar de maneira crítica quais processos precisam de mais atenção, de acordo com as necessidades dos clientes e estratégia da empresa.

Como fazer um ciclo PDCA constante de melhorias?

Quando giramos o PDCA, elevamos o nível desse processo, como se fosse uma escada onde vamos subindo degrau por degrau.

Quando subimos uma escada de maneira muito rápida, corremos o risco de cair, não é? Por isso devemos, a cada degrau subido, estabilizar os processos antes de subir um novo degrau.

Mas o que isso quer dizer? Que após mudar um processo, devemos estabilizá-lo e criar procedimentos, treinamentos e iniciativas que garantam que os processos serão agora realizados conforme necessário.

Somente após termos certeza que o novo procedimento está sendo realizado com qualidade é que devemos melhorá-lo ainda mais.

Melhoria contínua não se trata de uma corrida de 100 metros onde o mais importante é a velocidade, melhoria contínua se trata de pequenos ganhos, de forma constante e estruturada.

Dicas de Ouro do PDCA

O ciclo PDCA deve ser executado em grupo, o que potencializa seus resultados. Como estamos falando em melhorar processos, sabemos que isso pode trazer a resistências das pessoas, principalmente aquelas que atuam nas respectivas atividades.

Para que exista uma melhor aceitação é importante que você e seu time envolvam as pessoas desse processo, para que se sintam prestigiadas e valorizadas.

Quando as pessoas que atuam nos processos participam efetivamente, além de trazerem valiosos insights, pois são elas que estão na “linha de frente”, elas oferecem menos resistência à mudança, pois participaram do processo efetivamente.

E lembre-se que a educação e capacitação é fundamental, quanto mais pessoas conhecerem as metodologias e ferramentas de melhoria contínua, mais capazes e preparados os times serão, consequentemente conseguirão trazer melhores resultados para as empresas.

Por isso, aqui, na Intervale, trazemos diversos cursos de capacitação profissional, com os melhores profissionais e tecnologia para que possamos de fato ter profissionais capacitados nas empresas.

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Pâmela Simionato

17/02/2022

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Análise SWOT e sua importante

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Análise SWOT e por que ela é importante para as empresas

A análise SWOT é uma ferramenta muito importante. Em geral, ela é ainda pouco utilizada em empresas de pequeno porte. No entanto, sua eficiência quando colocada em prática demonstra o quanto saber aplicá-la pode gerar bons resultados.

Abordaremos sua aplicabilidade nas empresas, mas lembramos que ela também pode ser utilizada no âmbito pessoal, por exemplo, para quem busca recolocação profissional ou melhoras de suas habilidades.

Devido à sua relevância para os profissionais atuais, é dela que falaremos no texto de hoje.

O que é análise SWOT (ou FOFA)?

A sigla SWOT é a sigla em inglês dos seguintes termos:

Strengths: pontos fortes
Weaknesses: pontos fracos
Opportunities: oportunidades para o negócio
Threats: ameaças para o negócio

Geralmente, analisam-se e identificam-se os pontos fortes e os pontos fracos dentro da empresa e as oportunidades e ameaças como fatores externos ao negócio.

A análise SWOT é uma ferramenta de administração e planejamento estratégico. Ou seja, a partir da compreensão da realidade de uma empresa, parte-se para o planejamento de ações para melhores resultados.

Mas onde, afinal podemos aplicar a análise SWOT? Em todas as empresas? Na vida pessoal também?

Onde a análise SWOT pode ser aplicada

Esta ferramenta começou a ser aplicada a princípio em grandes empresas. Atualmente, as empresas menores, de pequeno porte têm se utilizado dela para entender quem são e no que podem melhorar.

Além disso, para quem busca se compreender como profissional e indivíduo, ela também pode ser utilizada. É importante olhar para os nossos pontos fortes, fracos, as oportunidades e ameaças que se apresentam.

Isso pode ajudar muito no comportamento, por exemplo em reuniões, em ações de equipe e entrevistas de emprego.

Portanto, para grandes e pequenas empresas, ou para indivíduos, a análise SWOT é uma importante ferramenta de autoconhecimento para uma definição de novas ações.

Os objetivos do SWOT

Os objetivos, apesar de parecerem claros diante do que já tratamos até aqui se aprofundam quando analisamos cada um dos pontos: força, fraqueza, oportunidades e ameaças.

Cada ponto precisa ser analisado considerando os ambientes e é isso que apresentaremos no tópico a seguir.

Análise dos ambientes do SWOT

Quais ambientes podemos analisar em uma empresa para olhar para os pontos que a análise SWOT traz à tona?

Em geral, ambientes interno e externo da empresa.

1. Interno

Dentro da empresa, a análise é dos pontos fortes e fracos. Vale lembrar que é importante ser realista. Ou seja, olhar para o que realmente acontece.

Para isso, é bom que mais de uma pessoa pontue essas características positivas da empresa.

É claro que a tendência é que sejamos otimistas, mas neste momento é essencial olhar para a realidade da empresa.

Diante do que for colocado no papel e confirmado como força na empresa, deve-se reforçar para que isso se mantenha.

Com relação aos pontos fracos, é preciso olhar para o que está levando a sua empresa a perder vendas ou clientes. O desafio dos pontos fracos é saber a sua causa para planejar minimizá-los ou eliminá-los.

2. Externo

Sobre as oportunidades e ameaças, em geral, elas vêm do ambiente externo à empresa.

Para pensar nas oportunidades, é preciso considerar os objetivos e metas da empresa. Afinal, as oportunidades estão atreladas ao patamar que a empresa quer alcançar.

Nesse sentido, saber para onde olhar, onde se quer chegar, para traçar o caminho até lá.

Em relação às ameaças, o olhar se volta para os problemas que sua empresa pode estar encontrando com a sua concorrência.

O que seus concorrentes fazem que podem afetar as suas vendas, por exemplo?

Além disso, as ameaças também podem vir de um ambiente externo mais amplo, como a situação econômica, política.

Para citar um exemplo externo, em 2020, a pandemia do Coronavirus foi vista como ameaça para algumas empresas. Já para outras, ela foi vista como oportunidade.

Essa análise vai depender do setor em que sua empresa atua e de seus objetivos.

Planejamento para ação

Após identificar pontos fortes, pontos fracos, oportunidades e ameaças, é o momento de planejar as ações a serem tomadas na empresa.

Isso se fará relacionando tudo o que foi colocado no papel, referente ao ambiente interno e externo da empresa. As ações serão, portanto, mais realista, mais “pé no chão”, considerando o que a empresa vive e os aspectos internos e externos que influenciam seu desempenho.

Conclusão

É incontestável a importância da análise SWOT para as empresas grandes ou pequenas.

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Pâmela Simionato

15/02/2022

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O que é o OEE e como calcular esse indicador?

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O que é o OEE e como calcular esse indicador?

Como todo bom indicador, o sucesso do OEE (Overall Equipment Effectiveness) vai além de simplesmente sabermos como realizar o seu cálculo. Ou seja, é essencial sabermos como interpretá-lo e fazer com que ele seja um direcionador de melhorias para os processos dentro das empresas.

A efetividade global do equipamento, como também podemos chamar o OEE) leva em conta 3 pilares fundamentais: Disponibilidade, Performance e Qualidade.

OEE: DISPONIBILIDADE

Disponilibilidade diz respeito ao tempo que um equipamento esteve disponível para produção.

No cálculo da disponibilidade, consideramos apenas o tempo que de fato esteve sob responsabilidade da produção (programado para produção), por exemplo:

Se o turno de produção é das 8h às 17h, apenas essa faixa de tempo entra na disponibilidade, 9 horas programadas. (Não podemos contar entre às 17h às 08h).
Horário de almoço programado, manutenção planejada, etc., também devem ser desconsiderados.
No caso anterior, se o horário de almoço é entre as 12h e 13h, devemos desconsiderar esse tempo, a menos que seja feito um rodízio no almoço entre os operadores para que a máquina não pare. Nesse caso, não devemos desconsiderar esse tempo, pois a máquina continuou a funcionar.

EXEMPLO DE DISPONIBILIDADE

Um equipamento estava programado para trabalhar um turno de 7 horas (já descontando parada de almoço da equipe e uma parada para manutenção planejada de 60 minutos) em um dia qualquer, totalizando 420 minutos.

A manutenção, porém, demorou 95 minutos
DISPONIBILIDADE PLANEJADA: 420 minutos
DISPONIBILIDADE REAL: (420 – 35) = 385 (o valor de 35 é a diferença entre o tempo planejado da manutenção e o tempo executado. Esse excesso de tempo é descontado do tempo planejado total do período avaliado).
ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE DO EQUIPAMENTO: 385/420 (*100) = 0,916 * 100 => 91,6%

OEE: PERFORMANCE

Ela está relacionada à velocidade de operação do equipamento. Imaginemos o seguinte exemplo:

O mesmo equipamento do exemplo de disponibilidade tem a capacidade de produzir, segundo o fabricante da máquina, 700 latas por minuto, porém, por um motivo qualquer, ela está operando com velocidade de 500 latas por minutos. Essa diferença mostra que o equipamento não está operando com 100% da sua capacidade, seja porque a máquina não está com a manutenção em dia, ou a equipe não domina a regulagem da mesma para atingir sua capacidade máxima, etc.

EXEMPLO DE PERFORMANCE

A máquina citada anteriormente tem capacidade de produzir 700 unidades por minuto, porém durante o turno de produção trabalhou com a velocidade de 500 unidades por minuto.

VELOCIDADE DE TRABALHO DISPONÍVEL: 700 peças/min x 385 min (Utilizamos o tempo já descontado da perda de disponibilidade que calculamos no exemplo anterior de 420-35 = 385 min.). Na teoria, poderíamos fabricar 269 500 latas.

VELOCIDADE DE TRABALHO REAL: Porém sabemos que a velocidade não foi de 700 e, sim, de 500 peças no dia em questão: 500 peças/min x 385 (min) = 192 500 latas.

ÍNDICE DE PERFORMANCE DO EQUIPAMENTO: 500/700 (*100) = 0,7142 * 100 => 71,42% ou 192 500 (peças fabricadas) / 269 500 (Quantidade teórica) = 71,42%

OEE: QUALIDADE

Aqui, nosso objetivo é analisar a quantidade de peças boas que foram produzidas do total de peças produzidas.

Isso que dizer que todas as peças que saírem do equipamento e necessitarem de retrabalho serão comercializadas a um preço mais baixo por falta de qualidade. Já as peças que forem descartadas não podem ser consideradas peças boas. Essa relação nos dá o índice de qualidade do equipamento em análise.

EXEMPLO DE QUALIDADE

Nossa máquina de produção de latas fabricou 192 500 peças, porém 4 587 latas tiveram problemas de qualidade.

TOTAL PRODUZIDO: 192 500

TOTAL COM DEFEITO: 4 587

QTD DE PEÇAS BOAS: 192 500-4 587 = 187 913

ÍNDICE DE QUALIDADE DO EQUIPAMENTO: 187 913/192 500 (*100) = 0,9761 * 100 => 97,61%

Multiplicamos, então, os valores de DISPONIBILIDADE, PERFORMANCE E QUALIDADE (de forma decimal e multiplicamos por 100 posteriormente):

0,916 x 0,7142 x 0,9761 = 0,6385 x 100 = 63,85%

Temos nosso OEE da operação da máquina de 63,85%.

Por que usar o OEE?

Na gestão da produção, devemos sempre deixar de apagar incêndios e agir de forma a eliminar os desperdícios que existem nos processos produtivos.

Quando adotamos práticas de análise de processos, coletando dados e atuando sobre eles, estamos direcionando os esforços de maneira mais estratégica, em busca da agregação de valor para o cliente.

Assim, temos um diferencial competitivo, a PERFORMANCE DA EMPRESA.

Concluímos afirmando que reduzir custos é essencial, mas não dá para fazer isso com base no “achismo” e sem metodologia. Precisamos de dados, reais, confiáveis e de preferência em tempo real (Indústria 4.0).

E é justamente com isso que o OEE nos ajuda. Com a OEE, temos uma visão baseada em dados, que nos orienta e diz onde estão os problemas que devemos atacar. De nada adianta o cálculo do OEE se não fazemos uma análise correta e tomamos ações corretivas para resolver os problemas que encontramos. Ele é um direcionador, porém só teremos resultados quando de fato atuamos sobre ele.

Valores de referência

A Japan Institute of Plant Maintenance define como valores de referência os seguintes:

Disponibilidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual 90%.

Performance como sendo de classe mundial quando maior ou igual 95%.

Qualidade como sendo de classe mundial quando maior ou igual à 99,9%.

OEE como sendo de classe mundial quando maior ou igual 85%.

Claro que esses valores são referência e devem mudar de acordo com a área de atuação, tipo de equipamento, etc. O importante é que você tenha valores competitivos em relação à sua concorrência. Por isso, fazer um bom benchmarking pode ser uma ótima opção.

Conclusão

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Pâmela Simionato

08/02/2022

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Black Belt, como se tornar um especialista.

black belt

O que é Black Belt e como se tornar um especialista em Lean Six Sigma

Com certeza você já deve ter ouvido falar na formação em Belt Lean Six Sigma, os famosos White, Yellow, Green, Black e Master Black Belt, não é? Como podemos ver, um dos níveis mais avançados da trilha de formação em Seis Sigma é a Black Belt, mas como você pode se tornar um Black Belt e quais os diferenciais e responsabilidades dessa formação?

Confira tudo o que você precisa saber para tomar a decisão que pode transformar sua carreira profissional, se tornando um especialista em melhoria contínua.

O que é Black Belt?

O Black Belt LSS (Lean Six Sigma) é um profissional treinado e especializado na metodologia Lean Seis Sigma, metodologia essa que une os conhecimentos da filosofia Lean, criada pela Toyota através do STP (Sistema Toyota de Produção) na primeira metade do século XX e do Seis Sigma (Criado pela Motorola nos anos 80).

Essa uma metodologia de gestão é focada na busca e entendimento de problemas e oportunidades de melhoria para que se possa diminuir as falhas e defeitos dos processos, em busca de uma melhor produtividade e sucesso da organização em geral.

Isso deve ser feito sempre baseado na confirmação de hipóteses através dos dados e buscando agregar valor ao cliente e stakeholders em geral.

Como vimos anteriormente, existem vários níveis de certificação no Lean Six Sigma e o Black Belt é um dos maiores.

Isso se dá pelo fato do Black Belt ter um alto nível de treinamento e pela sua responsabilidade em iniciativas de melhoria contínua nas empresas. Seu olhar é bastante voltado para a estratégia da organização, já que um de seus papéis principais e planejar a estratégia de melhoria junto a alta administração.

O que faz um Black Belt?

Além as iniciativas estratégicas de planejamento e condução da implementação da metodologia nas organizações, tem um papel muito importante na condução de projetos de melhoria, principalmente aqueles mais complexos.

Com seu extenso conhecimento e experiência sobre metodologias e ferramentas, principalmente as estatísticas, esse profissional está mais preparado para lidar com problemas complexos que a empresa pode enfrentar.

Também exerce grande papel de líder, pois como vimos, em iniciativas de implementação da metodologia e na condução dos projetos, ele sempre precisará lidar com pessoas. Isso, claro, exige um conhecimento amplo de liderança e motivação, além de ser uma figura amplamente voltada e preocupada com o desenvolvimento de pessoas.

Essa responsabilidade em desenvolver pessoas é primordial, já que para uma empresa ter sucesso nas iniciativas de melhoria contínua, é preciso dispor de pessoas capacitadas e preparadas para lidar tecnicamente e psicologicamente com as situações complexas que por ventura podem aparecer.

O que é preciso para ser um BOM Black Belt?

O mais importante é se sentir confortável em atuar em projetos de melhoria.

Como se pode imaginar, esse profissional tem uma rotina bem variada, uma vez que os problemas tendem a mudar de local e complexidade o tempo todo.

É um profissional que não pode se sentir na zona de conforto, sempre buscando oportunidades de melhoria e questionando o modo como as coisas são feitas.

Deve ter ampla capacidade analítica, conhecimento estatístico, credibilidade e poder de liderança, papéis fundamentais de um bom Black Belt.

Ter resiliência e empatia também são fundamentais, pois diferentemente do que muitos acham, não só de capacidade e conhecimento técnico vive um Black Belt (as chamadas hard skills), mas também das soft Skills. Elas se constituem das capacidades emocionais e psicologias de um profissional, cada vez mais importantes em um cenário ambíguo, de rápidas mudanças e complexo que vivemos.

A após obter o conhecimento técnico com uma certificação, é importante obter experiência prática. Só assim conseguirá desenvolver as competências necessárias para obter os resultados que as empresas precisam.

Esse processo de “colocar a mão na massa” é fundamental, uma vez que a formação Black Belt em Lean six Sigma possui muita teoria e é, de certa maneira, complexa. Quando se executa o conhecimento adquirido, você evolui a cada momento e se torna mais preparado para os desafios futuros.

Ao se tornar um Black Belt lembre-se disso: Conseguir o certificado é apenas o primeiro passo, pois o aprendizado nunca acaba, por isso caso se sinta despreparado, não se preocupe.

Essa insegurança pode acontecer, o importante é que saiba lidar com ela e se desafie e coloque em prática tudo que o que aprender. Não tenha medo de errar!

Qual a diferença entre o Green Belt e o Black Belt?

Um Black Belt é um profissional com maior conhecimento da metodologia e das ferramentas que a compõem.

Normalmente, também mais experiente, como vimos no começo do artigo, esse profissional tem uma maior capacidade de liderança e uma “pegada” mais estratégica na organização. Ele é diferente do Green Belt, que até consegue liderar projetos, porém de menor complexidade e tem um viés mais operacional/tático.

Em algumas empresas, o Black Belt pode se dedicar 100% em projetos de melhoria contínua, diferentemente do Green Belt que dedica parte de sua rotina para esses projetos.

Por sua capacidade de liderança, conhecimento e mentoria, o Black Belt pode trabalhar em diversos projetos ao mesmo tempo, como uma espécie de facilitador em todos esses grupos, apoiando os Green Belts que podem estar liderando os projetos. Já os Green Belts tendem a focar em um projeto por vez.

Como me tornar um Black Belt?

Primeiramente, após identificar que esse é o caminho ideal para você, busque uma instituição de confiança para realizar sua formação.

Uma dica é consultar amigos e colegas e verificar se a empresa possui algum tipo de acreditação, como a do Council for Six Sigma Certification (C.S.S.C.) dos Estados Unidos.

Isso garante que o conteúdo está alinhado com as melhores e mais atuais tendências sobre o assunto.

O que serei capaz de fazer como um Black Belt?

Dentre várias coisas, você será capaz de:

1. Identificar oportunidades de melhoria nas empresas;

2. Liderar projetos de maior complexidade utilizando a metodologia DMAIC.

3. Planejar, executar e validar iniciativas de coleta de dados;

4. Desenvolver uma base sólida sobre ferramentas estatísticas para embasar suas análises e soluções;

5. Aplicar ferramentas de melhoria Lean na busca por eliminar desperdícios e agregar valor ao cliente;

6. E muito mais.

Conclusão

Como podemos ver, um Black Belt é um profissional diferenciado. Ele tem conhecimentos únicos e podendo atuar em diferentes segmentos e tipos de empresa, como indústria, serviços, etc.

Por isso e muito mais é que esse profissional é um dos mais procurados pelas empresas, justamente por sua alta capacidade de entregar resultados para as organizações.

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Pâmela Simionato

08/02/2022

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Green Belt, a formação ideal para se desenvolver

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Green Belt, a formação ideal para se desenvolver

Green Belt, a formação ideal para a sua melhoria profissional contínua.

Sabemos que o mercado de trabalho está cada vez mais exigente com os profissionais. Por isso, pensar em formação contínua é essencial para quem quer se manter atualizado.

Há diversos cursos atualmente que ajudam nessa melhoria contínua e o Green Belt é um deles.

Devido à sua relevância, é dele que falaremos hoje no nosso blog. Leia o texto e perceba a importância desta formação no seu caminho profissional.

O que é Green Belt?

O Green Belt é a terceira formação da trilha de formação Lean Six Sigma. Antes do Green, há o White e o Yellow Belt, cursos também importantes nesse processo de melhoria contínua.

O que se busca com o curso de Green Belt é o conhecimento e a aplicação de ferramentas que auxiliem no dia a dia da empresa. Dentre elas, por exemplo, está o conhecimento do ciclo DMAIC, ou seja, Define, Measure, Analyze, Improve e Control.

Com essa e outras ferramentas, os objetivos são a análise e resolução de problemas, o desenvolvimento de habilidades de liderança e mentalidade enxuta, ação para mudanças significativas no ambiente profissional e na própria sociedade, entre outros.

O que é Lean Six Sigma?

Para que você entenda melhor o que é o Lean Six Sigma, vamos explicar separadamente os termos que o compõem. Ou seja, Lean e, depois, Six Sigma.

Por mais que sejam complementares, é interessante entender cada um separadamente.

1. O Lean

O Lean é uma filosofia de gestão que considera 7 ou 8 tipos de desperdícios que devem ser reduzidos e evitados nas empresas.

Seus pilares são o Just in Time, Jidoka, a melhoria dos processos e o respeito aos indivíduos. Ela começou a ser implantada no Japão e hoje já está presente no mundo todo, dada a sua eficácia.

2. O Six Sigma

O Six Sigma é voltado ao diferencial competitivo das empresas e trabalhado juntamente com a filosofia Lean. Seu foco é a diminuição na variação dos processos de uma organização, a fim de aprimorar a qualidade do seu produto final.

Por que o Green Belt é uma formação importante?

Como podemos notar, esta formação é importante para que os profissionais apliquem em seu ambiente profissional conhecimentos que otimizem processos para alcançar melhores resultados.

Além disso, ao pensar nas pessoas, elas se mostram cruciais, portanto, precisam de bons líderes e gestores. Essa formação também ajuda no desenvolvimento da visão e ação de liderança na rotina do trabalho e na gestão de processos.

Para quem serve o curso?

Obviamente, como o curso de Green Belt é indicado para todos os profissionais que, em primeiro lugar, querem melhorar sua formação. Essa qualificação ajuda em promoções e recolocações no mercado de trabalho.

Além disso, profissionais da área de administração, logística e engenharia, líderes e gestores ou que buscam esses cargos em suas empresas também são alunos em potencial.

Ou seja, o curso de Green Belt e trilha de formação Lean Six Sigma são indicados aos profissionais que querem melhorar o seu desempenho na execução de projetos também buscam a melhoria contínua.

Curso Green Belt da Interlive

Sabendo da importância desse curso na sua formação profissional, apresentaremos o diferencial da Interlive para você.

Nós nos preocupamos com a qualidade e a democratização da educação. Por isso, nossos cursos são mais acessíveis e todos são online.

Nossa plataforma EAD é totalmente responsiva. Isso quer dizer que você pode acessar as aulas do seu computador, tablet ou smartphone nos melhores dias e horários.

Além disso, nossos professores estão à disposição para solucionar as suas dúvidas. Ou seja, você vai sair do curso com um certificado de conclusão e todas a dúvidas solucionadas.

Conclusão

Se você se interessou pelo curso ou conhece amigos e colegas que gostariam de fazê-lo, aproveite essa oportunidade.

Além disso, você pode escolher como pagar esta formação essencial!

Venha alavancar a sua carreira com a Interlive!Parte superior do formulário.

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Pâmela Simionato

03/02/2022

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O que é Seis Sigma ou Six Sigma?

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O que é Seis Sigma ou Six Sigma?

Já ouvir falar em Seis Sigma (ou em inglês, Six Sigma) e nas famosas certificações White, Yellow, Green, Black e Master Black Belt e gostaria de entender com mais profundidade o que é essa metodologia e como ela pode trazer resultados para sua empresa?

Então leia nosso artigo e saiba mais sobre o Six Sigma e sua origem, princípios e trilha de formação para profissionais que buscam conhecimento para se tornarem especialistas em melhoria contínua.

Bons estudos!

O que é o Seis Sigma ou Six Sigma?

Os engenheiros da Motorola nos anos 80, encabeçados por Bill Smith e Mikel Harry e liderados por Bob Galvin, começaram a questionar a eficácia de seus programas de gerenciamento de qualidade.

Essas perguntas surgiram depois que uma empresa japonesa assumiu a fábrica de televisores da Motorola. A nova empresa começou a criar televisões que possuíam apenas 5% da quantidade de defeitos dos aparelhos de televisão da Motorola.

Surge então o Seis Sigma!

Como o Lean, é uma filosofia/metodologia de gestão que visa o diferencial competitivo e melhoria de processos voltada a satisfação dos clientes e melhora dos produtos e serviços, porém com um viés mais estatístico, com forte análise de dados para entendimento e proposta de soluções para redução de defeitos.

Ela busca, então, reduzir a variação entre os processos, através das várias ferramentas estatísticas que o cerca.

DMAIC e o Six Sigma

Essa metodologia propõe o trabalho por meio do método DMAIC, que é bem semelhante ao PDCA, amplamente utilizado no Lean, e o uso de ferramentas estatísticas para monitorar e controlar a qualidade do processo.

Esse método é dividido em 5 etapas:

1. Definição:

Definir e comunicar o foco e os indicadores do projeto ao grupo de melhoria.

2. Medição:

Conhecer o processo em detalhes e avaliar o desempenho através de dados.

3. Análise:

Desenvolver mudanças encontrando a causa raiz do problema.

4. Melhoria (Improve):

Teste das mudanças para avaliar sua eficácia.

5. Controle:

Implementações das mudanças para perpetuar os conhecimentos e melhorias conquistadas.

Quais os princípios do Seis Sigma?

Vejamos então quais os princípios fundamentais que sustentam o Seis Sigma:

Melhoria focada no cliente:

Utilizando técnicas como o VoC (Voice of Customer) estabelecemos um canal com o cliente para saber o que ele realmente quer de um processo ou produto. Combinando esse conhecimento com a estatística e o método de melhoria, aumentamos sua satisfação, lealdade, o lucro e retenção do cliente.

Melhoria contínua de processos:

No Six Sigma, buscamos sempre a melhoria atingindo níveis sigma cada vez melhores. Sempre que atingimos uma meta, já estamos em busca de outra melhoria.

Variação:

Uma abordagem muito eficiente em relação a melhoria contínua está na redução da variação dos processos. Todo processo tem variações, o segredo é manter essa variação a menor possível, controlada.

Remoção de desperdícios:

Originado do Lean, busca a redução de desperdícios para redução de tempo de processamento, oportunidades de erro, custos excessivos, etc.

Desenvolver pessoas:

Com pessoas que não estejam capacitadas para criar, monitorar e manter as melhorias, essas serão apenas temporárias.

Controle de processos:

Trazendo processos que estão fora de controle para uma situação de controle estatístico, utilizando todas as ferramentas adequadas, o controle de processos garante a estabilidade dos processos a longo prazo.

Desenvolvimento do Seis Sigma

Após sair da Motorola, Mikel Harry foi para ABB. Harry se juntou a Richard Schroeder (que depois viriam juntos a fundar a academia Six Sigma, em 1994) e percebeu uma evolução no conceito Six Sigma. Negócios e lucro, de certa forma, podem vir antes da qualidade. Como as pessoas na organização que tinham o poder de decisão eram motivados por dinheiro, Harry trouxe o método para enfoque no resultado.

Em 1993, Harry e Schroeder foram para a Allied Signal, que na época era comandada por Larry Bossidy, que identificou que a liderança da empresa como um todo deveria ser alinhada ao Six Sigma para escolher os projetos corretos, com uma visão de negócios que visava toda a empresa.

Em 1995, Jack Welch (famoso CEO da GE – General Eletric), até então era contrário aos programas de qualidade por que, em sua opinião, não traziam resultados efetivos. Acabou. no entanto, se rendendo ao Six Sigma e tornando a GE um case de sucesso do Seis Sigma no mundo, não por ajudar em seu desenvolvimento, mas por fazer uma gestão de excelência se utilizando da metodologia.

O que significa Seis Sigma?

Representa o que muitos especialistas chamam de processo “perfeito”. De maneira técnica, um processo 6 sigmas tem apenas 3,4 defeitos por milhão de oportunidades, ou seja 99,99966% dos produtos fabricados não apresentam problemas.

99% já não seria o suficiente?

Imaginemos o seguinte exemplo:

Em 2018, no Brasil, foram 18 bilhões de compras com cartão, equivalente a 35,8 mil transações por minuto (UOL). Com uma taxa de assertividade de 99%, teríamos 358 falhas por minuto, ou 188 milhões de falha por ano. Será que 99% de assertividade nesse caso é bom?

Já um processo 6 sigmas, seriam apenas 61.200 falhas por ano. Como podemos ver, alguns processos precisam de um nível de qualidade muito maior do que 99%. Dentre esses processos, podemos considerar o de entrega pelos Correios, cirurgias médicas, dentre outros procedimentos.

E como calcular o nível sigma de seu processo?

Vejamos o cálculo utilizando o exemplo das compras com cartão em 2018:

O processo, no exemplo fictício acima, se encontra em um nível Sigma entre 3 e 4.

Lean ou Six Sigma?

A diferença é que enquanto o Seis Sigma atua na redução da variabilidade e dos defeitos do processo a fim de torná-lo mais eficaz, o Lean tem como objetivo tornar o processo mais eficiente ao reduzir desperdícios e aumentar a velocidade da produção.

O Lean Seis Sigma é, então, a junção das metodologias Lean Manufacturing e Seis Sigma.

O termo surgiu para unir a metodologia Seis Sigma com as ferramentas e o conceito do Lean Manufacturing a fim de melhorar os resultados da empresa por meio da redução da variabilidade nos seus processos, eliminação dos desperdícios e de atividades que não agregam valor e na redução de custos.

Resumindo, o importante é saber trabalhar com ambas e identificar a melhor abordagem dependendo da situação. Lembre-se que as metodologias, filosofias e ferramentas são meios para se atingir o objetivo.

Níveis de certificação

White Belt:

É um profissional familiarizado com os conceitos básicos da metodologia Six Sigma, sendo esses indivíduos membros não tão regulares de iniciativas de melhoria dentro das empresas.

O foco de aprendizagem está relacionado ao conhecimento dos processos nas organizações, entendendo as informações durante as reuniões e ajudando no momento da escolha dos projetos que serão atacados.

É uma ótima opção para treinamento dos funcionários de todos os níveis em empresas que buscam disseminar a cultura Lean Six Sigma, tendo uma base introdutória e geral.

Yellow Belt:

Também considerado um nível introdutório, está acima da classificação White, porém já tem um certo aprofundamento com a o método DMAIC.

Além dos itens abordados no White Belt, tem os seguintes conhecimentos:

Desenvolvimento e gerenciamento de equipe.
Ferramentas básicas de qualidade, como gráficos de Pareto, gráficos de execução, diagramas de dispersão e histogramas.
Métricas comuns do Seis Sigma.
Coleta de dados.
Análise do sistema de medição.
Análise de causa raiz.
Uma introdução ao teste de hipóteses.

Nessa fase, o profissional tem um aprofundamento quanto à coleta de dados, não necessitando fazer testes de hipóteses, mas precisando entender o conceito e tirar conclusões com os resultados obtidos.

Green Belt:

Participam dos grupos liderados pelos Black ou Master Black Belts, podendo até liderar projetos de menor complexidade.

Tem conhecimento básico de estatística e ajudam os Black Belts a aplicar as ferramentas e até mesmo apoiando na disseminação, ensinando outras pessoas na organização.

Ocupam cargos nas organizações que estão diretamente relacionados com as iniciativas de melhoria, mas não precisam atuar de maneira integral em tais atividades.

Seus conhecimentos incluem todas as informações listadas no Yellow Belt e:

Modo de falha e análise de efeitos;
Gerenciamento de projetos e equipes;
Probabilidade e teorema do limite central;
Distribuições estatísticas;
Estatísticas descritivas;
Como realizar testes básicos de hipóteses
Eliminação de resíduos e Kaizen;
Gráficos de controle básico.

Black Belt:

Atuam como líderes em projetos de melhoria e podem ou não trabalhar de maneira integral nesses projetos. Para ser um Black Belt, além dos pontos citados para Green Belt, é necessário:

Habilidades avançadas de gerenciamento de projetos e equipes;
Conhecimento da extensa lista de ferramentas de brainstorming e projeto de Six Sigma;
Estatística avançada;
Um entendimento de outros programas de melhoria de processo e qualidade, incluindo Lean e Total Quality Management;
Capacidade de projetar processos;
Recursos avançados para processos de diagramação, incluindo fluxogramas e mapas de fluxo de valor;
Uso de software para realizar análises, como Excel ou Minitab.

Master Black Belt:

É o mais alto nível de certificação possível para o Six Sigma. Em uma organização, os Master Black Belts, geralmente, gerenciam Black Belts e Green Belts, consultam questões especialmente difíceis do projeto, oferecem conselhos e educação sobre conceitos estatísticos desafiadores e treinam outros na metodologia Six Sigma.

Quer se aprofundar Lean Six Sigma?

Se inscreva para o nosso curso de White Belt Lean Six Sigma com Certificado acreditado internacionalmente pelo C.S.S.C (Council for Six Sigma Certification) dos Estados Unidos e comece agora mesmo sua trilha de desenvolvimento no Lean Six Sigma com a Interlive.

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Pâmela Simionato

01/02/2022